刀柄是确保加工生产率的重要环节
所有刀柄都不尽相同
没有一个刀柄系统是万能的。专为高速精加工工序而打造的刀柄通常会缺乏高效加工所需的刚性和强度，例如，粗加工毛坯铸件。相反，用于粗加工的刀柄通常会缺乏动平衡性，这种动平衡性能够使刀柄在精加工工序中高速平稳运行。此外，粗加工刀柄的粗壮设计和大体积可能会限制其够到较精细或较深的零件特征。
而难加工材料需要具有增强强度和刚性的刀柄。此外，刀柄的减振能力以及冷却液输送能力也是重要的选择标准。使用不合适的刀柄会导致尺寸误差和零件报废，以及机床主轴过度磨损、刀具寿命缩短和刀具断裂风险增加。在非关键性作业中，物美价廉的刀柄可能会产生令人满意的结果。但是，在必须获得可重复精度的工序中，尤其是在昂贵工件报废会降低零件的利润率时，投资以应用为中心的高质量刀柄可以以较低的成本防范此类意外损失。
某些车间经理可能认为在各种应用中使用长型刀柄可以有效节约成本。然而，尽可能使用*短的刀柄将*大限度地提高刚性，减少导致表面质量下降的振动并保持刀具寿命。刀柄占总生产成本不到 2%。即使将刀柄成本减半，对总生产成本也只是微不足道的节省，而工件报废或刀具断裂对成本有重大影响。上等刀具和刀柄可提高金属切削生产率，从而立即获得刀具投资回报。尤其是在航空航天零部件制造等对加工工艺稳定性要求极为严格的行业中，许多制造商都将重点放在购买上等刀具上，以避免生产出有缺陷的零件或是将时间浪费在故障排除和生产中断上。航空航天制造商通常要花较长时间来验证新的刀柄概念，然后才能进行生产认证。
工件因素影响刀柄选择
影响刀柄选择的因素包括每个作业中工件材料的可加工性以及*终零件的配置，这些因素可确定到达特定轮廓或特征所需的刀柄尺寸。刀柄应尽可能简单且易于使用，以尽量减少操作员出错的可能性。
无论采用哪种刀柄技术，机床的刚性、主轴功率和产生严格公差的能力将决定什么工序是可行的。例如，在磨损的机床上尝试产生微米级公差就不切实际。机床的基本构件起着关键作用 — 具有线性导轨的快速机床将充分利用专为高速应用而设计的刀柄，而具有箱型槽的机床则为重载加工提供支持。多任务机床可同时完成车削和铣削/钻削工序。也可以根据加工策略选择刀柄。例如，为了在高速切削 (HSC) 工序中或在高性能切削 (HPC) 应用中*大限度地提高生产率，车间会选用不同的刀具，前者涉及较浅的切削深度，后者重点关注在功率充足但速度有限的机床上产生较高的金属切除率。